เทคโนโลยีการหลอมละลาย
ในปัจจุบัน การถลุงผลิตภัณฑ์แปรรูปทองแดงโดยทั่วไปจะใช้เตาถลุงแบบเหนี่ยวนำ และยังใช้เตาถลุงแบบเตาสะท้อนกลับ และเตาถลุงแบบเตาเพลาอีกด้วย
การหลอมด้วยเตาเหนี่ยวนำเหมาะสำหรับการหลอมทองแดงและโลหะผสมทองแดงทุกชนิด และมีลักษณะของการหลอมที่สะอาดและรับประกันคุณภาพของการหลอม ตามโครงสร้างเตา เตาเหนี่ยวนำแบ่งออกเป็นเตาเหนี่ยวนำแบบแกนและเตาเหนี่ยวนำแบบไม่มีแกน เตาเหนี่ยวนำแบบมีแกนมีลักษณะของประสิทธิภาพการผลิตสูงและประสิทธิภาพความร้อนสูง และเหมาะสำหรับการหลอมทองแดงและโลหะผสมทองแดงชนิดเดียวอย่างต่อเนื่อง เช่น ทองแดงแดงและทองเหลือง เตาเหนี่ยวนำแบบไม่มีแกนมีลักษณะของความเร็วในการทำความร้อนที่รวดเร็วและการเปลี่ยนโลหะผสมชนิดต่างๆ ได้ง่าย เหมาะสำหรับการหลอมทองแดงและโลหะผสมทองแดงที่มีจุดหลอมเหลวสูงและโลหะผสมต่างๆ เช่น ทองแดงและคิวโปรนิกเกิล
เตาเหนี่ยวนำสูญญากาศเป็นเตาเหนี่ยวนำที่ติดตั้งระบบสูญญากาศ เหมาะสำหรับการหลอมทองแดงและโลหะผสมทองแดงที่สูดดมและออกซิไดซ์ได้ง่าย เช่น ทองแดงปราศจากออกซิเจน ทองแดงเบริลเลียม ทองแดงเซอร์โคเนียม ทองแดงแมกนีเซียม ฯลฯ สำหรับสูญญากาศไฟฟ้า
การถลุงด้วยเตาหลอมแบบสั่นสามารถกลั่นและขจัดสิ่งสกปรกออกจากเนื้อทองแดงที่หลอมละลายได้ และส่วนใหญ่ใช้ในการถลุงเศษทองแดง เตาหลอมแบบเพลาเป็นเตาหลอมแบบต่อเนื่องที่รวดเร็ว ซึ่งมีข้อดีคือมีประสิทธิภาพความร้อนสูง อัตราการหลอมสูง และปิดเตาได้สะดวก สามารถควบคุมได้ ไม่มีกระบวนการกลั่น ดังนั้นจึงจำเป็นต้องใช้ทองแดงแคโทดเป็นวัตถุดิบส่วนใหญ่ เตาหลอมแบบเพลามักใช้กับเครื่องหล่อแบบต่อเนื่องสำหรับการหล่อแบบต่อเนื่อง และยังใช้กับเตายึดสำหรับการหล่อแบบกึ่งต่อเนื่องได้อีกด้วย
แนวโน้มการพัฒนาของเทคโนโลยีการผลิตการถลุงทองแดงนั้นสะท้อนให้เห็นเป็นหลักในการลดการสูญเสียการเผาไหม้ของวัตถุดิบ ลดการเกิดออกซิเดชันและการสูดดมของของเหลวที่หลอมละลาย ปรับปรุงคุณภาพของของเหลวที่หลอมละลาย และนำประสิทธิภาพสูงมาใช้ (อัตราการหลอมของเตาเหนี่ยวนำมากกว่า 10 ตัน/ชม.) ขนาดใหญ่ (ความจุของเตาเหนี่ยวนำสามารถมากกว่า 35 ตัน/ชุด) อายุการใช้งานยาวนาน (อายุการใช้งานของซับใน 1 ถึง 2 ปี) และประหยัดพลังงาน (การใช้พลังงานของเตาเหนี่ยวนำน้อยกว่า 360 กิโลวัตต์ต่อชั่วโมง) เตายึดติดตั้งอุปกรณ์ไล่ก๊าซ (ไล่ก๊าซ CO) และเซ็นเซอร์ของเตาเหนี่ยวนำใช้โครงสร้างสเปรย์ อุปกรณ์ควบคุมไฟฟ้าใช้ไทริสเตอร์แบบทิศทางสองทางบวกกับแหล่งจ่ายไฟแปลงความถี่ การอุ่นเตาล่วงหน้า สภาพเตาและระบบตรวจสอบและแจ้งเตือนภาคสนามอุณหภูมิทนไฟ เตายึดติดตั้งอุปกรณ์ชั่งน้ำหนัก และการควบคุมอุณหภูมิมีความแม่นยำมากขึ้น
อุปกรณ์การผลิต - สายการตัด
สายการผลิตแผ่นตัดทองแดงเป็นสายการผลิตแบบตัดและตัดต่อเนื่อง โดยจะขยายคอยล์ให้กว้างขึ้นผ่านเครื่องคลายม้วน ตัดคอยล์ให้ได้ความกว้างตามต้องการผ่านเครื่องตัด และม้วนกลับเป็นคอยล์หลาย ๆ ม้วนผ่านเครื่องม้วน (ชั้นวางจัดเก็บ) ใช้เครนเพื่อจัดเก็บม้วนบนชั้นวางจัดเก็บ
(การโหลดรถ) ใช้รถเข็นป้อนวัสดุเพื่อวางม้วนวัสดุลงบนดรัมคลายม้วนด้วยมือและขันให้แน่น
(ตัวคลายม้วนและลูกกลิ้งแรงดันป้องกันการคลายตัว) คลายม้วนด้วยความช่วยเหลือของตัวนำเปิดและลูกกลิ้งแรงดัน
(NO·1 looper และ swing bridge) ระบบจัดเก็บและบัฟเฟอร์
(อุปกรณ์นำขอบและลูกกลิ้งหนีบ) ลูกกลิ้งแนวตั้งจะนำแผ่นกระดาษเข้าไปในลูกกลิ้งหนีบเพื่อป้องกันการเบี่ยงเบน ความกว้างและตำแหน่งของลูกกลิ้งนำแนวตั้งสามารถปรับได้
(เครื่องตัด) เข้าเครื่องตัดเพื่อจัดตำแหน่งและตัด
(เบาะหมุนเปลี่ยนเร็ว) ชุดเปลี่ยนเครื่องมือ
(เครื่องม้วนเศษ) ตัดเศษ
↓(โต๊ะไกด์ปลายท่อและตัวหยุดปลายคอยล์) แนะนำลูปเปอร์ NO.2
(สะพานแกว่งและลูปเปอร์หมายเลข 2) การจัดเก็บวัสดุและการกำจัดความแตกต่างของความหนา
(อุปกรณ์แยกแรงตึงแผ่นกดและเพลาขยายอากาศ) ให้แรงตึง แผ่นและสายพานแยกกัน
(เครื่องเฉือน, เครื่องมือวัดความยาวพวงมาลัยและโต๊ะนำทาง) การวัดความยาว, การแบ่งส่วนความยาวคงที่ของคอยล์, ตัวนำเกลียวเทป
(เครื่องม้วน เครื่องแยก เครื่องแผ่นดัน) แถบแยก เครื่องม้วน
(รถบรรทุกขนถ่ายสินค้า บรรจุภัณฑ์) เทปทองแดงขนถ่ายสินค้าและบรรจุภัณฑ์
เทคโนโลยีการรีดร้อน
การรีดร้อนใช้เป็นหลักในการรีดแท่งโลหะเพื่อผลิตแผ่น แถบ และฟอยล์
ข้อมูลจำเพาะของแท่งโลหะสำหรับการรีดแท่งโลหะควรพิจารณาปัจจัยต่างๆ เช่น ความหลากหลายของผลิตภัณฑ์ ขนาดการผลิต วิธีการหล่อ ฯลฯ และเกี่ยวข้องกับเงื่อนไขของอุปกรณ์การรีด (เช่น ช่องเปิดของม้วน เส้นผ่านศูนย์กลางของม้วน แรงกดในการรีดที่อนุญาต กำลังมอเตอร์ และความยาวของโต๊ะลูกกลิ้ง) ฯลฯ โดยทั่วไป อัตราส่วนระหว่างความหนาของแท่งโลหะและเส้นผ่านศูนย์กลางของม้วนคือ 1: (3.5~7): ความกว้างมักจะเท่ากับหรือหลายเท่าของความกว้างของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป และควรพิจารณาความกว้างและปริมาณการตัดแต่งอย่างเหมาะสม โดยทั่วไป ความกว้างของแผ่นโลหะควรเป็น 80% ของความยาวของตัวม้วน ควรพิจารณาความยาวของแท่งโลหะอย่างสมเหตุสมผลตามเงื่อนไขการผลิต โดยทั่วไป ภายใต้สมมติฐานที่ว่าอุณหภูมิการรีดขั้นสุดท้ายของการรีดร้อนสามารถควบคุมอุณหภูมิได้ ยิ่งแท่งโลหะยาวขึ้น ประสิทธิภาพการผลิตและผลผลิตก็จะสูงขึ้น
ข้อกำหนดของแท่งทองแดงของโรงงานแปรรูปทองแดงขนาดเล็กและขนาดกลางโดยทั่วไปคือ (60 ~ 150) มม. × (220 ~ 450) มม. × (2000 ~ 3200) มม. และน้ำหนักแท่งคือ 1.5 ~ 3 ตัน ข้อกำหนดของแท่งทองแดงของโรงงานแปรรูปทองแดงขนาดใหญ่โดยทั่วไปคือ (150 ~ 250) มม. × (630 ~ 1250) มม. × (2400 ~ 8000) มม. และน้ำหนักของแท่งคือ 4.5 ~ 20 ตัน
ในระหว่างการรีดร้อน อุณหภูมิของพื้นผิวม้วนจะเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วในขณะที่ม้วนสัมผัสกับชิ้นงานรีดร้อน การขยายตัวจากความร้อนและการหดตัวจากความเย็นซ้ำๆ ทำให้เกิดรอยแตกและรอยร้าวบนพื้นผิวของม้วน ดังนั้นจึงต้องทำการระบายความร้อนและหล่อลื่นในระหว่างการรีดร้อน โดยปกติแล้ว จะใช้น้ำหรือสารอิมัลชันที่มีความเข้มข้นต่ำกว่าเป็นตัวกลางในการระบายความร้อนและหล่อลื่น อัตราการทำงานรวมของการรีดร้อนโดยทั่วไปอยู่ที่ 90% ถึง 95% ความหนาของแถบรีดร้อนโดยทั่วไปอยู่ที่ 9 ถึง 16 มม. การกัดพื้นผิวของแถบหลังการรีดร้อนสามารถขจัดชั้นออกไซด์บนพื้นผิว การแทรกซึมของตะกรัน และข้อบกพร่องพื้นผิวอื่นๆ ที่เกิดขึ้นระหว่างการหล่อ การให้ความร้อน และการรีดร้อน ตามความรุนแรงของข้อบกพร่องพื้นผิวของแถบรีดร้อนและความต้องการของกระบวนการ ปริมาณการกัดของแต่ละด้านคือ 0.25 ถึง 0.5 มม.
โรงงานรีดร้อนโดยทั่วไปจะเป็นโรงงานรีดแบบย้อนกลับที่มีความสูงสองหรือสี่สูง ด้วยการขยายขนาดของแท่งโลหะและการยืดความยาวของแถบอย่างต่อเนื่อง ระดับการควบคุมและการทำงานของโรงงานรีดร้อนจึงมีแนวโน้มของการปรับปรุงและพัฒนาอย่างต่อเนื่อง เช่น การใช้การควบคุมความหนาอัตโนมัติ ลูกกลิ้งดัดไฮดรอลิก ลูกกลิ้งแนวตั้งด้านหน้าและด้านหลัง ลูกกลิ้งระบายความร้อนเท่านั้นโดยไม่มีอุปกรณ์รีดระบายความร้อน การควบคุมมงกุฎแบบ TP (Taper Pis-ton Roll) การดับแบบออนไลน์ (ดับ) หลังจากการรีด การม้วนแบบออนไลน์และเทคโนโลยีอื่น ๆ เพื่อปรับปรุงความสม่ำเสมอของโครงสร้างและคุณสมบัติของแถบและให้แผ่นเหล็กมีคุณภาพดียิ่งขึ้น
เทคโนโลยีการหล่อ
การหล่อทองแดงและโลหะผสมทองแดงโดยทั่วไปแบ่งออกเป็น: การหล่อแบบกึ่งต่อเนื่องแนวตั้ง การหล่อแบบต่อเนื่องเต็มรูปแบบแนวตั้ง การหล่อแบบต่อเนื่องแนวนอน การหล่อแบบต่อเนื่องขึ้นบน และเทคโนโลยีการหล่ออื่นๆ
ก. การหล่อแบบกึ่งต่อเนื่องแนวตั้ง
การหล่อแบบกึ่งต่อเนื่องแนวตั้งมีลักษณะของอุปกรณ์ที่เรียบง่ายและการผลิตที่ยืดหยุ่น และเหมาะสำหรับการหล่อแท่งทองแดงและโลหะผสมทองแดงทรงกลมและแบนต่างๆ โหมดการส่งกำลังของเครื่องหล่อแบบกึ่งต่อเนื่องแนวตั้งแบ่งออกเป็นไฮดรอลิก สกรูตะกั่ว และลวดสลิง เนื่องจากการส่งกำลังไฮดรอลิกค่อนข้างเสถียร จึงมีการใช้กันมากขึ้น เครื่องตกผลึกสามารถสั่นสะเทือนด้วยแอมพลิจูดและความถี่ที่แตกต่างกันตามต้องการ ปัจจุบัน วิธีการหล่อแบบกึ่งต่อเนื่องใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตแท่งทองแดงและโลหะผสมทองแดง
B. การหล่อแบบต่อเนื่องเต็มแนวตั้ง
การหล่อแบบต่อเนื่องเต็มรูปแบบในแนวตั้งมีลักษณะเฉพาะของผลผลิตขนาดใหญ่และผลผลิตสูง (ประมาณ 98%) เหมาะสำหรับการผลิตแท่งโลหะขนาดใหญ่และต่อเนื่องด้วยความหลากหลายและข้อกำหนดเดียว และกำลังกลายเป็นหนึ่งในวิธีการคัดเลือกหลักสำหรับกระบวนการหลอมและหล่อบนสายการผลิตแผ่นทองแดงขนาดใหญ่ที่ทันสมัย แม่พิมพ์หล่อแบบต่อเนื่องเต็มรูปแบบในแนวตั้งใช้การควบคุมระดับของเหลวเลเซอร์แบบไม่สัมผัสอัตโนมัติ เครื่องหล่อโดยทั่วไปใช้การยึดแบบไฮดรอลิก การส่งกำลังเชิงกล การเลื่อยและรวบรวมชิปแบบแห้งระบายความร้อนด้วยน้ำมันออนไลน์ การทำเครื่องหมายอัตโนมัติ และการเอียงแท่งโลหะ โครงสร้างมีความซับซ้อนและระดับของระบบอัตโนมัติสูง
C. การหล่อแบบต่อเนื่องแนวนอน
การหล่อต่อเนื่องแนวนอนสามารถผลิตแท่งโลหะและแท่งลวดได้
การหล่อแบบต่อเนื่องแนวนอนแบบแถบสามารถผลิตทองแดงและแถบโลหะผสมทองแดงที่มีความหนา 14-20 มม. แถบในช่วงความหนานี้สามารถรีดเย็นได้โดยตรงโดยไม่ต้องรีดร้อน จึงมักใช้ในการผลิตโลหะผสมที่รีดร้อนได้ยาก (เช่น ดีบุก ทองแดงฟอสเฟอร์ ทองเหลืองตะกั่ว ฯลฯ) นอกจากนี้ยังสามารถผลิตทองเหลือง คิวโปรนิกเกิล และแถบโลหะผสมทองแดงที่มีโลหะผสมต่ำได้อีกด้วย การหล่อแบบต่อเนื่องแนวนอนสามารถหล่อแถบได้ 1 ถึง 4 แถบในเวลาเดียวกัน ขึ้นอยู่กับความกว้างของแถบหล่อ โดยทั่วไปแล้ว เครื่องหล่อแบบต่อเนื่องแนวนอนสามารถหล่อแถบได้ 2 แถบในเวลาเดียวกัน โดยแต่ละแถบมีความกว้างน้อยกว่า 450 มม. หรือหล่อแถบเดียวที่มีความกว้างของแถบ 650-900 มม. แถบหล่อแบบต่อเนื่องแนวนอนโดยทั่วไปใช้กระบวนการหล่อแบบดึง-หยุด-ดันกลับ และมีเส้นตกผลึกเป็นระยะบนพื้นผิว ซึ่งโดยทั่วไปควรกำจัดด้วยการกัด มีตัวอย่างแถบทองแดงพื้นผิวสูงในประเทศที่สามารถผลิตได้โดยการดึงและหล่อแท่งแถบโดยไม่ต้องกัด
การหล่อแบบต่อเนื่องแนวนอนของแท่งท่อแท่งและลวดสามารถหล่อแท่งโลหะได้ 1 ถึง 20 แท่งในเวลาเดียวกันตามโลหะผสมและข้อกำหนดที่แตกต่างกัน โดยทั่วไปเส้นผ่านศูนย์กลางของแท่งเหล็กหรือลวดเปล่าคือ 6 ถึง 400 มม. และเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของแท่งท่อเปล่าคือ 25 ถึง 300 มม. ความหนาของผนังคือ 5-50 มม. และความยาวด้านข้างของแท่งโลหะคือ 20-300 มม. ข้อดีของวิธีการหล่อแบบต่อเนื่องแนวนอนคือกระบวนการสั้นต้นทุนการผลิตต่ำและประสิทธิภาพการผลิตสูง ในเวลาเดียวกันยังเป็นวิธีการผลิตที่จำเป็นสำหรับวัสดุโลหะผสมบางชนิดที่มีการขึ้นรูปด้วยความร้อนต่ำ เมื่อไม่นานนี้เป็นวิธีหลักในการผลิตแท่งโลหะของผลิตภัณฑ์ทองแดงที่ใช้กันทั่วไป เช่น แถบบรอนซ์ดีบุกฟอสเฟอร์ แถบโลหะผสมสังกะสีนิกเกิล และท่อเครื่องปรับอากาศทองแดงดีออกซิไดซ์ฟอสฟอรัส วิธีการผลิต
ข้อเสียของวิธีการผลิตการหล่อแบบต่อเนื่องในแนวนอนคือ: พันธุ์โลหะผสมที่เหมาะสมนั้นค่อนข้างง่าย การใช้สารกราไฟต์ในปลอกด้านในของแม่พิมพ์ค่อนข้างมาก และความสม่ำเสมอของโครงสร้างผลึกของหน้าตัดของแท่งโลหะนั้นไม่ง่ายที่จะควบคุม ส่วนล่างของแท่งโลหะจะถูกทำให้เย็นลงอย่างต่อเนื่องเนื่องจากผลของแรงโน้มถ่วงซึ่งอยู่ใกล้กับผนังด้านในของแม่พิมพ์ และเมล็ดพืชจะละเอียดกว่า ส่วนบนเกิดจากการเกิดช่องว่างอากาศและอุณหภูมิหลอมเหลวที่สูง ซึ่งทำให้เกิดความล่าช้าในการแข็งตัวของแท่งโลหะ ซึ่งทำให้ความเร็วในการทำความเย็นช้าลงและทำให้แท่งโลหะแข็งตัวแบบฮิสเทรีซิส โครงสร้างผลึกค่อนข้างหยาบ ซึ่งเป็นที่เห็นได้ชัดโดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับแท่งโลหะขนาดใหญ่ เมื่อพิจารณาถึงข้อบกพร่องข้างต้น วิธีการหล่อแบบดัดแนวตั้งด้วยแท่งโลหะจึงอยู่ระหว่างการพัฒนา บริษัทแห่งหนึ่งในประเทศเยอรมนีได้ใช้เครื่องหล่อต่อเนื่องแบบดัดแนวตั้งเพื่อทดสอบการหล่อแถบทองแดงดีบุกขนาด (16-18) มม. × 680 มม. เช่น DHP และ CuSn6 ด้วยความเร็ว 600 มม./นาที
D. การหล่อขึ้นด้านบนอย่างต่อเนื่อง
การหล่อแบบต่อเนื่องแบบขึ้นบนเป็นเทคโนโลยีการหล่อที่พัฒนาอย่างรวดเร็วในช่วง 20 ถึง 30 ปีที่ผ่านมา และใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตแท่งลวดสำหรับแท่งลวดทองแดงเงา โดยใช้หลักการหล่อแบบดูดสูญญากาศและใช้เทคโนโลยีหยุด-ดึงเพื่อทำการหล่อแบบหลายหัวต่อเนื่อง มีลักษณะของอุปกรณ์ที่เรียบง่าย การลงทุนเพียงเล็กน้อย การสูญเสียโลหะน้อยลง และขั้นตอนการก่อมลพิษต่อสิ่งแวดล้อมต่ำ การหล่อแบบต่อเนื่องแบบขึ้นบนโดยทั่วไปเหมาะสำหรับการผลิตแท่งลวดทองแดงแดงและแท่งลวดทองแดงปลอดออกซิเจน ความสำเร็จใหม่ที่พัฒนาขึ้นในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมาคือ การทำให้เป็นที่นิยมและนำไปใช้ในท่อเปล่าที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่ ทองเหลือง และคิวโปรนิกเกิล ปัจจุบัน หน่วยการหล่อแบบต่อเนื่องแบบขึ้นบนที่มีผลผลิตต่อปี 5,000 ตันและเส้นผ่านศูนย์กลางมากกว่า Φ100 มม. ได้รับการพัฒนาขึ้น โดยผลิตแท่งลวดโลหะผสมทองเหลืองธรรมดาแบบไบนารี่และทองแดงสังกะสี-ขาว และผลผลิตของแท่งลวดสามารถเข้าถึงมากกว่า 90%
E. เทคนิคการหล่อแบบอื่น ๆ
เทคโนโลยีการหล่อแบบต่อเนื่องอยู่ระหว่างการพัฒนา โดยสามารถแก้ไขข้อบกพร่อง เช่น รอยหยักที่เกิดขึ้นบนพื้นผิวด้านนอกของแท่งเหล็กอันเนื่องมาจากกระบวนการหยุดดึงของการหล่อแบบต่อเนื่องขึ้นด้านบน และคุณภาพพื้นผิวก็ยอดเยี่ยม และเนื่องจากลักษณะการแข็งตัวแบบเกือบทิศทาง โครงสร้างภายในจึงสม่ำเสมอและบริสุทธิ์มากขึ้น ทำให้ประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์ดีขึ้นด้วย เทคโนโลยีการผลิตแท่งลวดทองแดงหล่อแบบต่อเนื่องแบบสายพานได้รับการใช้กันอย่างแพร่หลายในสายการผลิตขนาดใหญ่ที่มีน้ำหนักเกิน 3 ตัน พื้นที่หน้าตัดของแผ่นเหล็กโดยทั่วไปจะมากกว่า 2,000 มม.2 และตามมาด้วยโรงงานรีดลวดทองแดงแบบต่อเนื่องที่มีประสิทธิภาพการผลิตสูง
การหล่อด้วยแม่เหล็กไฟฟ้าได้ถูกนำมาใช้ในประเทศของฉันตั้งแต่ช่วงต้นทศวรรษปี 1970 แต่การผลิตในเชิงอุตสาหกรรมยังไม่เกิดขึ้น ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา เทคโนโลยีการหล่อด้วยแม่เหล็กไฟฟ้าได้พัฒนาก้าวหน้าไปอย่างมาก ปัจจุบันแท่งทองแดงปลอดออกซิเจนขนาด Φ200 มม. ได้รับการหล่อจนมีพื้นผิวเรียบสำเร็จ ในขณะเดียวกัน เอฟเฟกต์การกวนของสนามแม่เหล็กไฟฟ้าบนหลอมเหลวสามารถส่งเสริมการระบายไอเสียและการกำจัดตะกรัน และสามารถผลิตทองแดงปลอดออกซิเจนที่มีปริมาณออกซิเจนน้อยกว่า 0.001% ได้
ทิศทางของเทคโนโลยีการหล่อโลหะผสมทองแดงใหม่คือการปรับปรุงโครงสร้างของแม่พิมพ์ผ่านการทำให้แข็งตัวแบบมีทิศทาง การแข็งตัวอย่างรวดเร็ว การขึ้นรูปกึ่งของแข็ง การกวนด้วยแม่เหล็กไฟฟ้า การบำบัดด้วยการแปรสภาพ การควบคุมระดับของเหลวอัตโนมัติ และวิธีการทางเทคนิคอื่นๆ ตามทฤษฎีการทำให้แข็งตัว การเพิ่มความหนาแน่น การทำให้บริสุทธิ์ และตระหนักถึงการทำงานต่อเนื่องและการขึ้นรูปใกล้จะเสร็จสิ้น
ในระยะยาว การหล่อทองแดงและโลหะผสมทองแดงจะเป็นการอยู่ร่วมกันของเทคโนโลยีการหล่อแบบกึ่งต่อเนื่องและเทคโนโลยีการหล่อแบบต่อเนื่องเต็มรูปแบบ และสัดส่วนการประยุกต์ใช้เทคโนโลยีการหล่อแบบต่อเนื่องจะเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง
เทคโนโลยีการรีดเย็น
ตามข้อกำหนดของแถบรีดและกระบวนการรีด การรีดเย็นจะแบ่งย่อยเป็นการรีดแบบบาน การรีดแบบกลาง และการรีดแบบละเอียด กระบวนการรีดเย็นแถบหล่อที่มีความหนา 14 ถึง 16 มม. และแท่งเหล็กรีดร้อนที่มีความหนาประมาณ 5 ถึง 16 มม. ถึง 2 ถึง 6 มม. เรียกว่าการบาน และกระบวนการลดความหนาของชิ้นรีดอย่างต่อเนื่องเรียกว่าการรีดแบบกลาง การรีดเย็นขั้นสุดท้ายเพื่อตอบสนองความต้องการของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปเรียกว่าการรีดแบบละเอียด
กระบวนการรีดเย็นจำเป็นต้องควบคุมระบบการลด (อัตราการประมวลผลทั้งหมด อัตราการประมวลผลผ่าน และอัตราการประมวลผลผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป) ตามโลหะผสมที่แตกต่างกัน ข้อกำหนดการรีด และข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป เลือกและปรับรูปร่างของลูกกลิ้งอย่างเหมาะสม และเลือกวิธีการหล่อลื่นและสารหล่อลื่นอย่างเหมาะสม การวัดและการปรับความตึง
โรงงานรีดเย็นโดยทั่วไปจะใช้โรงงานรีดย้อนกลับสี่สูงหรือหลายสูง โรงงานรีดเย็นสมัยใหม่โดยทั่วไปใช้เทคโนโลยีชุดหนึ่ง เช่น การดัดม้วนบวกและลบด้วยไฮดรอลิก การควบคุมความหนา แรงกด และแรงดึงอัตโนมัติ การเคลื่อนที่ตามแนวแกนของม้วน การระบายความร้อนแบบแบ่งส่วนของม้วน การควบคุมรูปร่างแผ่นอัตโนมัติ และการจัดตำแหน่งชิ้นที่รีดอัตโนมัติ เพื่อให้สามารถปรับปรุงความแม่นยำของแถบได้ สูงสุด 0.25±0.005 มม. และภายใน 5I ของรูปร่างแผ่น
แนวโน้มการพัฒนาของเทคโนโลยีการรีดเย็นสะท้อนให้เห็นในการพัฒนาและการประยุกต์ใช้โรงงานรีดหลายลูกกลิ้งที่มีความแม่นยำสูง ความเร็วในการรีดที่สูงขึ้น ความหนาของแถบและการควบคุมรูปร่างที่แม่นยำยิ่งขึ้น รวมถึงเทคโนโลยีเสริม เช่น การระบายความร้อน การหล่อลื่น การม้วน การจัดกึ่งกลาง และการเปลี่ยนม้วนอย่างรวดเร็ว การปรับแต่ง ฯลฯ
อุปกรณ์การผลิต-เตาเบลล์
เตาเผาแบบกระดิ่งและเตาเผาแบบยกมักใช้ในการผลิตทางอุตสาหกรรมและการทดสอบนำร่อง โดยทั่วไปแล้ว กำลังไฟจะมากและใช้พลังงานมาก สำหรับองค์กรอุตสาหกรรม วัสดุเตาเผาของเตาเผาแบบยก Luoyang Sigma คือเส้นใยเซรามิก ซึ่งมีประสิทธิภาพในการประหยัดพลังงานที่ดี ใช้พลังงานต่ำ และใช้พลังงานต่ำ ประหยัดไฟฟ้าและเวลา ซึ่งเป็นประโยชน์ต่อการเพิ่มผลผลิต
25 ปีที่แล้ว บริษัท BRANDS ของเยอรมนีและ Philips ซึ่งเป็นบริษัทชั้นนำในอุตสาหกรรมการผลิตเฟอร์ไรต์ ได้ร่วมกันพัฒนาเครื่องหลอมโลหะแบบใหม่ การพัฒนาอุปกรณ์นี้ตอบสนองความต้องการพิเศษของอุตสาหกรรมเฟอร์ไรต์ ในระหว่างกระบวนการนี้ เตาเผา Bell ของ BRANDS จะได้รับการอัปเดตอย่างต่อเนื่อง
เขาให้ความสำคัญกับความต้องการของบริษัทที่มีชื่อเสียงระดับโลก อาทิเช่น Philips, Siemens, TDK, FDK ฯลฯ ซึ่งก็ได้รับประโยชน์อย่างมากจากอุปกรณ์คุณภาพสูงของ BRANDS เช่นกัน
เนื่องจากผลิตภัณฑ์จากเตาเผาแบบกระดิ่งมีเสถียรภาพสูง เตาเผาแบบกระดิ่งจึงกลายเป็นบริษัทชั้นนำในอุตสาหกรรมการผลิตเฟอร์ไรต์ระดับมืออาชีพ เมื่อ 25 ปีที่แล้ว เตาเผาแห่งแรกที่ผลิตโดย BRANDS ยังคงผลิตผลิตภัณฑ์คุณภาพสูงให้กับ Philips
คุณสมบัติหลักของเตาเผาผนึกที่ Bell Furnace นำเสนอคือประสิทธิภาพสูง ระบบควบคุมอัจฉริยะและอุปกรณ์อื่นๆ ประกอบกันเป็นหน่วยการทำงานที่สมบูรณ์ ซึ่งสามารถตอบสนองความต้องการที่ทันสมัยที่สุดของอุตสาหกรรมเฟอร์ไรต์ได้อย่างเต็มที่
ลูกค้าของเตาเผาแบบ Bell jar สามารถตั้งโปรแกรมและจัดเก็บโปรไฟล์อุณหภูมิ/บรรยากาศใดๆ ที่จำเป็นเพื่อผลิตผลิตภัณฑ์คุณภาพสูง นอกจากนี้ ลูกค้ายังสามารถผลิตผลิตภัณฑ์อื่นๆ ตามความต้องการจริงได้ทันเวลา จึงช่วยลดระยะเวลาดำเนินการและลดต้นทุน อุปกรณ์การเผาผนึกต้องมีความสามารถในการปรับเปลี่ยนที่ดีเพื่อผลิตผลิตภัณฑ์ที่หลากหลายเพื่อให้ปรับให้เข้ากับความต้องการของตลาดได้อย่างต่อเนื่อง ซึ่งหมายความว่าจะต้องผลิตผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวข้องตามความต้องการของลูกค้าแต่ละราย
ผู้ผลิตเฟอร์ไรต์ที่ดีสามารถผลิตแม่เหล็กได้มากกว่า 1,000 แบบเพื่อตอบสนองความต้องการพิเศษของลูกค้า ซึ่งต้องใช้ความสามารถในการทำซ้ำกระบวนการเผาผนึกด้วยความแม่นยำสูง ระบบเตาเผาแบบ Bell jar ได้กลายเป็นเตาเผามาตรฐานสำหรับผู้ผลิตเฟอร์ไรต์ทั้งหมด
ในอุตสาหกรรมเฟอร์ไรต์ เตาเผาเหล่านี้ส่วนใหญ่ใช้สำหรับการใช้พลังงานต่ำและเฟอร์ไรต์ที่มีค่า μ สูง โดยเฉพาะอย่างยิ่งในอุตสาหกรรมการสื่อสาร ไม่สามารถผลิตแกนที่มีคุณภาพสูงได้หากไม่มีเตาเผากระดิ่ง
เตาเผาแบบกระดิ่งต้องการคนงานเพียงไม่กี่คนในระหว่างการเผาผนึก การโหลดและการขนถ่ายสามารถทำได้ในระหว่างวัน และการเผาผนึกสามารถทำได้ในเวลากลางคืน ทำให้สามารถลดการใช้ไฟฟ้าสูงสุดได้ ซึ่งเป็นวิธีที่สะดวกมากในสถานการณ์ที่ไฟฟ้าขาดแคลนในปัจจุบัน เตาเผาแบบกระดิ่งผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพสูง และการลงทุนเพิ่มเติมทั้งหมดจะได้รับคืนอย่างรวดเร็วเนื่องจากผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพสูง การควบคุมอุณหภูมิและบรรยากาศ การออกแบบเตาเผา และการควบคุมการไหลของอากาศภายในเตาเผาทั้งหมดผสานรวมกันอย่างสมบูรณ์แบบเพื่อให้แน่ใจว่าผลิตภัณฑ์ได้รับความร้อนและความเย็นสม่ำเสมอ การควบคุมบรรยากาศของเตาเผาในระหว่างการทำความเย็นเกี่ยวข้องโดยตรงกับอุณหภูมิของเตาเผา และสามารถรับประกันปริมาณออกซิเจนที่ 0.005% หรือต่ำกว่านั้นได้ และนี่คือสิ่งที่คู่แข่งของเราทำไม่ได้
ด้วยระบบอินพุตโปรแกรมตัวอักษรและตัวเลขที่สมบูรณ์ จึงสามารถจำลองกระบวนการเผาผนึกที่ยาวนานได้อย่างง่ายดาย จึงรับประกันคุณภาพของผลิตภัณฑ์ได้ เมื่อขายผลิตภัณฑ์ ก็ยังสะท้อนถึงคุณภาพของผลิตภัณฑ์อีกด้วย
เทคโนโลยีการอบชุบด้วยความร้อน
แท่งโลหะผสมบางชิ้น (แถบ) ที่มีการแยกตัวของเดนไดรต์อย่างรุนแรงหรือเกิดความเครียดจากการหล่อ เช่น บรอนซ์ดีบุก-ฟอสเฟอร์ จำเป็นต้องผ่านการอบอ่อนแบบทำให้เป็นเนื้อเดียวกันโดยเฉพาะ ซึ่งโดยทั่วไปจะดำเนินการในเตาเผาแบบกระดิ่ง อุณหภูมิการอบอ่อนแบบทำให้เป็นเนื้อเดียวกันโดยทั่วไปจะอยู่ระหว่าง 600 ถึง 750°C
ปัจจุบัน การอบชุบขั้นกลาง (การอบชุบตกผลึกใหม่) และการอบชุบขั้นสุดท้าย (การอบชุบเพื่อควบคุมสถานะและประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์) ของแถบโลหะผสมทองแดงส่วนใหญ่ผ่านการอบชุบแบบใสโดยใช้การป้องกันด้วยก๊าซ ประเภทของเตาเผา ได้แก่ เตาเผาแบบกระดิ่ง เตาเผาแบบเบาะลม เตาเผาแบบลากแนวตั้ง เป็นต้น การอบชุบแบบออกซิเดชันกำลังถูกยกเลิกไป
แนวโน้มการพัฒนาของเทคโนโลยีการอบชุบด้วยความร้อนสะท้อนให้เห็นในการอบชุบด้วยสารละลายออนไลน์แบบรีดร้อนของวัสดุโลหะผสมที่เสริมความแข็งแรงด้วยการตกตะกอนและเทคโนโลยีการอบชุบด้วยความร้อนโดยการเสียรูปในเวลาต่อมา การอบอ่อนแบบสว่างต่อเนื่อง และการอบอ่อนแบบดึงในบรรยากาศป้องกัน
การชุบแข็ง—การอบชุบด้วยความร้อนแบบเก่านั้นส่วนใหญ่ใช้เพื่อเพิ่มความแข็งแรงให้กับโลหะผสมทองแดงที่สามารถอบชุบด้วยความร้อนได้ โดยผ่านการอบชุบด้วยความร้อน ผลิตภัณฑ์จะเปลี่ยนโครงสร้างจุลภาคและได้รับคุณสมบัติพิเศษที่ต้องการ ด้วยการพัฒนาโลหะผสมที่มีความแข็งแรงสูงและมีค่าการนำไฟฟ้าสูง กระบวนการอบชุบด้วยความร้อนแบบชุบแข็งจึงถูกนำไปใช้งานมากขึ้น อุปกรณ์การอบชุบนั้นก็เหมือนกับอุปกรณ์การอบอ่อน
เทคโนโลยีการอัดรีด
การอัดรีดเป็นวิธีการผลิตท่อทองแดงและโลหะผสมทองแดง แท่ง โปรไฟล์ และการจัดหาแท่งโลหะที่พัฒนาและก้าวหน้า โดยการเปลี่ยนแม่พิมพ์หรือใช้วิธีการอัดรีดแบบเจาะรู โลหะผสมชนิดต่างๆ และรูปร่างหน้าตัดต่างๆ สามารถอัดรีดได้โดยตรง การอัดรีดทำให้โครงสร้างหล่อของแท่งโลหะเปลี่ยนเป็นโครงสร้างที่ผ่านการแปรรูป และแท่งโลหะท่อและแท่งโลหะแท่งที่อัดรีดจะมีความแม่นยำของมิติสูง และโครงสร้างจะละเอียดและสม่ำเสมอ วิธีการอัดรีดเป็นวิธีการผลิตที่ผู้ผลิตท่อและแท่งโลหะทองแดงในและต่างประเทศใช้กันทั่วไป
การตีโลหะผสมทองแดงนั้นส่วนใหญ่ดำเนินการโดยผู้ผลิตเครื่องจักรในประเทศของฉัน ซึ่งส่วนใหญ่รวมถึงการตีแบบอิสระและการตีแบบแม่พิมพ์ เช่น เฟืองขนาดใหญ่ เฟืองตัวหนอน เฟืองตัวหนอน วงแหวนเฟืองซิงโครไนเซอร์รถยนต์ เป็นต้น
วิธีการอัดรีดสามารถแบ่งออกได้เป็น 3 ประเภท ได้แก่ การอัดรีดแบบเดินหน้า การอัดรีดแบบย้อนกลับ และการอัดรีดแบบพิเศษ โดยวิธีการอัดรีดแบบเดินหน้ามีการใช้งานอยู่มากมาย โดยวิธีการอัดรีดแบบย้อนกลับใช้ในการผลิตแท่งและลวดขนาดเล็กและขนาดกลาง ส่วนวิธีการอัดรีดแบบพิเศษใช้ในการผลิตแบบพิเศษ
เมื่อทำการอัดขึ้นรูป ควรเลือกประเภท ขนาด และค่าสัมประสิทธิ์การอัดขึ้นรูปของแท่งโลหะอย่างเหมาะสมตามคุณสมบัติของโลหะผสม ข้อกำหนดทางเทคนิคของผลิตภัณฑ์ที่อัดขึ้นรูป และความจุและโครงสร้างของเครื่องอัดขึ้นรูป เพื่อให้ระดับการเสียรูปไม่น้อยกว่า 85% อุณหภูมิการอัดขึ้นรูปและความเร็วในการอัดขึ้นรูปเป็นพารามิเตอร์พื้นฐานของกระบวนการอัดขึ้นรูป และควรกำหนดช่วงอุณหภูมิการอัดขึ้นรูปที่เหมาะสมตามไดอะแกรมความเป็นพลาสติกและไดอะแกรมเฟสของโลหะ สำหรับทองแดงและโลหะผสมทองแดง อุณหภูมิการอัดขึ้นรูปโดยทั่วไปจะอยู่ระหว่าง 570 ถึง 950 °C และอุณหภูมิการอัดขึ้นรูปจากทองแดงอาจสูงถึง 1,000 ถึง 1,050 °C เมื่อเปรียบเทียบกับอุณหภูมิการให้ความร้อนของกระบอกสูบการอัดขึ้นรูปที่ 400 ถึง 450 °C ความแตกต่างของอุณหภูมิระหว่างทั้งสองค่อนข้างสูง หากความเร็วในการอัดขึ้นรูปช้าเกินไป อุณหภูมิของพื้นผิวของแท่งโลหะจะลดลงเร็วเกินไป ส่งผลให้การไหลของโลหะไม่สม่ำเสมอมากขึ้น ซึ่งจะส่งผลให้ภาระในการอัดขึ้นรูปเพิ่มขึ้น และอาจทำให้เกิดปรากฏการณ์การเจาะได้ ดังนั้น โดยทั่วไปแล้ว ทองแดงและโลหะผสมทองแดงจึงใช้การอัดขึ้นรูปด้วยความเร็วสูง ความเร็วในการอัดขึ้นรูปอาจสูงถึงมากกว่า 50 มม./วินาที
เมื่อทองแดงและโลหะผสมทองแดงถูกอัดขึ้นรูป มักจะใช้การอัดรีดแบบลอกเพื่อขจัดข้อบกพร่องบนพื้นผิวของแท่งโลหะ และความหนาของการลอกจะอยู่ที่ 1-2 ม. โดยทั่วไปแล้วจะใช้การปิดผนึกด้วยน้ำที่ทางออกของแท่งโลหะอัดขึ้นรูป เพื่อให้ผลิตภัณฑ์สามารถระบายความร้อนในถังน้ำหลังจากการอัดขึ้นรูป และพื้นผิวของผลิตภัณฑ์จะไม่ถูกออกซิไดซ์ และสามารถดำเนินการแปรรูปแบบเย็นในภายหลังได้โดยไม่ต้องดอง มักใช้เครื่องอัดรีดขนาดใหญ่พร้อมอุปกรณ์รับแบบซิงโครนัสเพื่ออัดท่อหรือขดลวดที่มีน้ำหนักเดียวมากกว่า 500 กก. เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตและผลผลิตโดยรวมของลำดับถัดไปได้อย่างมีประสิทธิภาพ ปัจจุบัน การผลิตท่อทองแดงและโลหะผสมทองแดงส่วนใหญ่ใช้เครื่องอัดรีดแบบไฮดรอลิกแนวนอนพร้อมระบบเจาะอิสระ (แบบคู่) และระบบส่งกำลังปั๊มน้ำมันโดยตรง และการผลิตแท่งส่วนใหญ่ใช้ระบบเจาะไม่อิสระ (แบบเดี่ยว) และระบบส่งกำลังปั๊มน้ำมันโดยตรง เครื่องอัดรีดแบบไฮดรอลิกแนวนอนแบบเดินหน้าหรือถอยหลัง ข้อมูลจำเพาะเครื่องอัดรีดที่ใช้กันทั่วไปคือ 8-50 MN และปัจจุบันนี้มีแนวโน้มที่จะผลิตโดยเครื่องอัดรีดขนาดใหญ่กว่า 40 MN เพื่อเพิ่มน้ำหนักแท่งเดียว จึงช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตและผลผลิต
เครื่องอัดรีดไฮดรอลิกแนวนอนที่ทันสมัยมีโครงสร้างพร้อมโครงแบบอัดแรงอัดเต็มตัว รางนำและตัวรองรับรูปตัว "X" ของกระบอกอัดรีด ระบบเจาะในตัว เข็มเจาะระบายความร้อนภายใน ชุดแม่พิมพ์แบบเลื่อนหรือหมุน และอุปกรณ์เปลี่ยนแม่พิมพ์อย่างรวดเร็ว ปั๊มน้ำมันแบบแปรผันกำลังสูง ไดรฟ์ตรง วาล์วตรรกะในตัว การควบคุม PLC และเทคโนโลยีขั้นสูงอื่นๆ อุปกรณ์มีความแม่นยำสูง โครงสร้างกะทัดรัด การทำงานที่มั่นคง การประสานกันที่ปลอดภัย และการควบคุมโปรแกรมที่ง่ายต่อการใช้งาน เทคโนโลยีการอัดรีดต่อเนื่อง (Conform) มีความก้าวหน้าบ้างในช่วงสิบปีที่ผ่านมา โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับการผลิตแท่งรูปทรงพิเศษ เช่น ลวดหัวรถจักรไฟฟ้า ซึ่งมีแนวโน้มดีมาก ในช่วงไม่กี่ทศวรรษที่ผ่านมา เทคโนโลยีการอัดรีดใหม่ได้พัฒนาอย่างรวดเร็ว และแนวโน้มการพัฒนาของเทคโนโลยีการอัดรีดมีดังนี้: (1) อุปกรณ์การอัดรีด แรงอัดรีดของเครื่องอัดรีดจะพัฒนาไปในทิศทางที่มากขึ้น และเครื่องอัดรีดที่มีกำลังมากกว่า 30 ล้านเครื่องจะกลายเป็นส่วนหลัก และระบบอัตโนมัติของสายการผลิตเครื่องอัดรีดจะยังคงปรับปรุงต่อไป เครื่องอัดรีดสมัยใหม่ได้นำเอาการควบคุมด้วยโปรแกรมคอมพิวเตอร์และการควบคุมลอจิกที่ตั้งโปรแกรมได้มาใช้อย่างเต็มรูปแบบ ส่งผลให้ประสิทธิภาพการผลิตดีขึ้นอย่างมาก จำนวนผู้ปฏิบัติงานลดลงอย่างมาก และยังสามารถทำการดำเนินการสายการผลิตอัดรีดแบบอัตโนมัติโดยไม่มีคนควบคุมได้อีกด้วย
โครงสร้างตัวเครื่องของเครื่องอัดรีดได้รับการปรับปรุงและพัฒนาอย่างต่อเนื่อง ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา เครื่องอัดรีดแนวนอนบางรุ่นได้นำโครงเหล็กอัดแรงมาใช้เพื่อให้มั่นใจถึงความเสถียรของโครงสร้างโดยรวม เครื่องอัดรีดสมัยใหม่ใช้วิธีการอัดรีดแบบเดินหน้าและถอยหลัง เครื่องอัดรีดมีเพลาอัดสองเพลา (เพลาอัดรีดหลักและเพลาแม่พิมพ์) ในระหว่างการอัดรีด กระบอกอัดรีดจะเคลื่อนที่ไปพร้อมกับเพลาหลัก ในเวลานี้ ผลิตภัณฑ์จะไหลออกสอดคล้องกับทิศทางการเคลื่อนที่ของเพลาหลักและตรงข้ามกับทิศทางการเคลื่อนที่สัมพันธ์กันของแกนแม่พิมพ์ ฐานแม่พิมพ์ของเครื่องอัดรีดยังใช้การกำหนดค่าของสถานีหลายสถานี ซึ่งไม่เพียงแต่อำนวยความสะดวกในการเปลี่ยนแม่พิมพ์เท่านั้น แต่ยังช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตอีกด้วย เครื่องอัดรีดสมัยใหม่ใช้อุปกรณ์ควบคุมการปรับค่าเบี่ยงเบนด้วยเลเซอร์ ซึ่งให้ข้อมูลที่มีประสิทธิภาพเกี่ยวกับสถานะของเส้นศูนย์กลางการอัดรีด ซึ่งสะดวกสำหรับการปรับค่าอย่างรวดเร็วและทันท่วงที ปั๊มแรงดันสูงแบบขับเคลื่อนตรงที่ใช้น้ำมันเป็นตัวกลางในการทำงานได้เข้ามาแทนที่เครื่องอัดไฮดรอลิกอย่างสมบูรณ์ เครื่องมืออัดรีดยังได้รับการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องด้วยการพัฒนาของเทคโนโลยีการอัดรีด เข็มเจาะระบายความร้อนด้วยน้ำภายในได้รับการส่งเสริมอย่างกว้างขวาง และเข็มเจาะและลูกกลิ้งที่มีหน้าตัดแปรผันช่วยปรับปรุงผลการหล่อลื่นได้อย่างมาก แม่พิมพ์เซรามิกและแม่พิมพ์โลหะผสมเหล็กที่มีอายุการใช้งานยาวนานขึ้นและคุณภาพพื้นผิวที่สูงขึ้นนั้นใช้กันอย่างแพร่หลายมากขึ้น
เครื่องมืออัดรีดยังได้รับการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องด้วยการพัฒนาของเทคโนโลยีการอัดรีด เข็มเจาะระบายความร้อนด้วยน้ำภายในได้รับการส่งเสริมอย่างกว้างขวาง และเข็มเจาะและลูกกลิ้งที่มีหน้าตัดแปรผันช่วยปรับปรุงผลการหล่อลื่นได้อย่างมาก การใช้แม่พิมพ์เซรามิกและแม่พิมพ์เหล็กโลหะผสมที่มีอายุการใช้งานยาวนานขึ้นและคุณภาพพื้นผิวที่สูงขึ้นเป็นที่นิยมมากขึ้น (2) กระบวนการผลิตอัดรีด ความหลากหลายและข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์อัดรีดขยายตัวอย่างต่อเนื่อง การอัดรีดท่อ แท่ง โปรไฟล์ และโปรไฟล์ขนาดใหญ่พิเศษที่มีหน้าตัดเล็กที่มีความแม่นยำสูงพิเศษ ช่วยให้มั่นใจได้ถึงคุณภาพรูปลักษณ์ของผลิตภัณฑ์ ลดข้อบกพร่องภายในของผลิตภัณฑ์ ลดการสูญเสียทางเรขาคณิต และส่งเสริมวิธีการอัดรีดเพิ่มเติม เช่น ประสิทธิภาพที่สม่ำเสมอของผลิตภัณฑ์อัดรีด เทคโนโลยีการอัดรีดย้อนกลับที่ทันสมัยยังใช้กันอย่างแพร่หลาย สำหรับโลหะที่ออกซิไดซ์ได้ง่าย จะใช้การอัดรีดซีลน้ำ ซึ่งสามารถลดมลพิษจากการดอง ลดการสูญเสียโลหะ และปรับปรุงคุณภาพพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ สำหรับผลิตภัณฑ์อัดรีดที่ต้องดับ เพียงควบคุมอุณหภูมิที่เหมาะสม วิธีการอัดรีดซีลน้ำสามารถบรรลุวัตถุประสงค์ได้ ลดรอบการผลิตได้อย่างมีประสิทธิภาพ และประหยัดพลังงาน
ด้วยการพัฒนาอย่างต่อเนื่องของความสามารถของเครื่องอัดรีดและเทคโนโลยีการอัดรีด เทคโนโลยีการอัดรีดสมัยใหม่จึงถูกนำมาประยุกต์ใช้ เช่น การอัดรีดแบบอุณหภูมิคงที่ การอัดรีดด้วยแม่พิมพ์ระบายความร้อน การอัดรีดความเร็วสูง และเทคโนโลยีการอัดรีดแบบเดินหน้าอื่นๆ การอัดรีดแบบย้อนกลับ การอัดรีดแบบไฮโดรสแตติก การประยุกต์ใช้ในทางปฏิบัติของเทคโนโลยีการอัดรีดแบบต่อเนื่องสำหรับการกดและแบบ Conform การประยุกต์ใช้เทคโนโลยีการอัดรีดแบบผงและการอัดรีดแบบคอมโพสิตแบบหลายชั้นของวัสดุตัวนำยิ่งยวดอุณหภูมิต่ำ การพัฒนาวิธีการใหม่ๆ เช่น การอัดรีดโลหะกึ่งแข็งและการอัดรีดแบบหลายแผ่น การพัฒนาเทคโนโลยีการขึ้นรูปการอัดรีดแบบเย็นของชิ้นส่วนความแม่นยำขนาดเล็ก เป็นต้น ได้รับการพัฒนาอย่างรวดเร็วและได้รับการพัฒนาและนำไปใช้กันอย่างแพร่หลาย
สเปกโตรมิเตอร์
สเปกโตรสโคปเป็นเครื่องมือทางวิทยาศาสตร์ที่แยกแสงที่มีองค์ประกอบที่ซับซ้อนออกเป็นเส้นสเปกตรัม แสงเจ็ดสีในแสงแดดเป็นส่วนที่ตาเปล่าสามารถแยกแยะได้ (แสงที่มองเห็น) แต่ถ้าแสงแดดถูกแยกด้วยสเปกโตรมิเตอร์และจัดเรียงตามความยาวคลื่น แสงที่มองเห็นจะมีช่วงสเปกตรัมเพียงเล็กน้อยเท่านั้น ส่วนที่เหลือเป็นสเปกตรัมที่ไม่สามารถแยกแยะได้ด้วยตาเปล่า เช่น รังสีอินฟราเรด ไมโครเวฟ รังสียูวี รังสีเอกซ์ เป็นต้น ข้อมูลออปติกจะถูกจับภาพโดยสเปกโตรมิเตอร์ ล้างด้วยฟิล์มถ่ายภาพ หรือแสดงและวิเคราะห์ด้วยเครื่องมือแสดงตัวเลขอัตโนมัติแบบคอมพิวเตอร์ เพื่อตรวจจับองค์ประกอบที่มีอยู่ในบทความ เทคโนโลยีนี้ใช้กันอย่างแพร่หลายในการตรวจจับมลพิษทางอากาศ มลพิษทางน้ำ สุขอนามัยอาหาร อุตสาหกรรมโลหะ เป็นต้น
สเปกโตรมิเตอร์ หรือที่เรียกอีกอย่างว่าสเปกโตรมิเตอร์ เป็นที่รู้จักกันทั่วไปว่าสเปกโตรมิเตอร์แบบอ่านค่าโดยตรง เป็นอุปกรณ์ที่วัดความเข้มของเส้นสเปกตรัมที่ความยาวคลื่นต่างๆ โดยใช้เครื่องตรวจจับแสง เช่น ท่อโฟโตมัลติพลายเออร์ ประกอบด้วยช่องเข้า ระบบกระจาย ระบบสร้างภาพ และช่องออกหนึ่งช่องขึ้นไป รังสีแม่เหล็กไฟฟ้าจากแหล่งกำเนิดรังสีจะถูกแยกออกเป็นช่วงความยาวคลื่นที่ต้องการหรือช่วงความยาวคลื่นโดยองค์ประกอบกระจาย และวัดความเข้มที่ช่วงความยาวคลื่นที่เลือก (หรือสแกนแถบที่กำหนด) มีโมโนโครเมเตอร์และโพลีโครเมเตอร์อยู่ 2 ประเภท
เครื่องทดสอบความนำไฟฟ้า
เครื่องทดสอบการนำไฟฟ้าของโลหะแบบมือถือดิจิตอล (เครื่องวัดการนำไฟฟ้า) รุ่น FD-101 ใช้หลักการตรวจจับกระแสวน และได้รับการออกแบบเป็นพิเศษตามข้อกำหนดด้านการนำไฟฟ้าของอุตสาหกรรมไฟฟ้า ตรงตามมาตรฐานการทดสอบของอุตสาหกรรมโลหะในแง่ของฟังก์ชันและความแม่นยำ
1. เครื่องวัดค่าการนำไฟฟ้ากระแสวน FD-101 มี 3 แบบที่เป็นเอกลักษณ์:
1) เครื่องวัดค่าการนำไฟฟ้าของจีนเพียงตัวเดียวที่ผ่านการรับรองจากสถาบันวัสดุการบิน
2) เครื่องวัดค่าการนำไฟฟ้าของจีนเพียงตัวเดียวที่สามารถตอบสนองความต้องการของบริษัทในอุตสาหกรรมการบินได้
3) เครื่องวัดค่าการนำไฟฟ้าของจีนเพียงเครื่องเดียวที่ส่งออกไปยังหลายประเทศ
2. แนะนำฟังก์ชันผลิตภัณฑ์:
1) ช่วงการวัดขนาดใหญ่: 6.9% IACS-110% IACS (4.0MS/m-64MS/m) ซึ่งตรงตามมาตรฐานการทดสอบการนำไฟฟ้าของโลหะที่ไม่มีธาตุเหล็กทั้งหมด
2) การสอบเทียบอัจฉริยะ: รวดเร็วและแม่นยำ หลีกเลี่ยงข้อผิดพลาดในการสอบเทียบด้วยตนเองได้อย่างสมบูรณ์
3) เครื่องมือมีการชดเชยอุณหภูมิที่ดี: การอ่านค่าจะได้รับการชดเชยโดยอัตโนมัติเป็นค่าที่ 20 °C และการแก้ไขไม่ได้รับผลกระทบจากข้อผิดพลาดของมนุษย์
4) เสถียรภาพดี: เป็นการป้องกันส่วนบุคคลของคุณสำหรับการควบคุมคุณภาพ
5) ซอฟต์แวร์อัจฉริยะที่ปรับแต่งตามมนุษย์: มอบอินเทอร์เฟซการตรวจจับที่สะดวกสบายและฟังก์ชันการประมวลผลและการรวบรวมข้อมูลที่ทรงพลัง
6) การทำงานที่สะดวก: สถานที่ผลิตและห้องปฏิบัติการสามารถใช้งานได้ทุกที่ ได้รับความนิยมจากผู้ใช้ส่วนใหญ่
7) การเปลี่ยนหัววัดด้วยตัวเอง: โฮสต์แต่ละตัวสามารถติดตั้งหัววัดได้หลายตัว และผู้ใช้สามารถเปลี่ยนหัววัดได้ตลอดเวลา
8) ความละเอียดเชิงตัวเลข: 0.1% IACS (MS/m)
9) อินเทอร์เฟซการวัดจะแสดงค่าการวัดพร้อมกันในสองหน่วยคือ %IACS และ MS/m
10) มีฟังก์ชั่นการเก็บข้อมูลการวัด
เครื่องทดสอบความแข็ง
เครื่องมือนี้ใช้การออกแบบที่เป็นเอกลักษณ์และแม่นยำในด้านกลศาสตร์ เลนส์ และแหล่งกำเนิดแสง ซึ่งทำให้การถ่ายภาพรอยบุ๋มชัดเจนขึ้นและการวัดมีความแม่นยำมากขึ้น เลนส์วัตถุทั้ง 20x และ 40x สามารถมีส่วนร่วมในการวัด ทำให้ช่วงการวัดกว้างขึ้นและการใช้งานครอบคลุมมากขึ้น เครื่องมือนี้มาพร้อมกับกล้องจุลทรรศน์วัดแบบดิจิทัล ซึ่งสามารถแสดงวิธีการทดสอบ แรงทดสอบ ความยาวของรอยบุ๋ม ค่าความแข็ง เวลายึดแรงทดสอบ เวลาการวัด ฯลฯ บนหน้าจอของเหลว และมีอินเทอร์เฟซแบบเกลียวที่สามารถเชื่อมต่อกับกล้องดิจิทัลและกล้อง CCD ได้ มีคุณสมบัติบางอย่างในผลิตภัณฑ์หัวในประเทศ
เครื่องมือทดสอบ-ตัวตรวจจับความต้านทาน
เครื่องมือวัดความต้านทานของลวดโลหะเป็นเครื่องมือทดสอบประสิทธิภาพสูงสำหรับพารามิเตอร์ต่างๆ เช่น ความต้านทานของลวด แท่งเหล็ก และการนำไฟฟ้า ประสิทธิภาพการทำงานเป็นไปตามข้อกำหนดทางเทคนิคที่เกี่ยวข้องใน GB/T3048.2 และ GB/T3048.4 อย่างสมบูรณ์ ใช้กันอย่างแพร่หลายในโลหะวิทยา ไฟฟ้า สายไฟและสายเคเบิล เครื่องใช้ไฟฟ้า วิทยาลัยและมหาวิทยาลัย หน่วยวิจัยทางวิทยาศาสตร์ และอุตสาหกรรมอื่นๆ
คุณสมบัติหลักของเครื่องดนตรี:
(1) มันบูรณาการเทคโนโลยีอิเล็กทรอนิกส์ขั้นสูง เทคโนโลยีชิปเดียว และเทคโนโลยีการตรวจจับอัตโนมัติ พร้อมด้วยฟังก์ชั่นอัตโนมัติที่แข็งแกร่งและการทำงานที่เรียบง่าย
(2) เพียงแค่กดปุ่มหนึ่งครั้ง ก็สามารถรับค่าที่วัดได้ทั้งหมดโดยไม่ต้องคำนวณใดๆ เหมาะสำหรับการตรวจจับอย่างต่อเนื่อง รวดเร็ว และแม่นยำ
(3) การออกแบบใช้แบตเตอรี่ ขนาดเล็ก พกพาสะดวก เหมาะสำหรับการใช้งานภาคสนามและภาคสนาม
(4) หน้าจอขนาดใหญ่ ตัวอักษรขนาดใหญ่ สามารถแสดงค่าความต้านทาน ค่าการนำไฟฟ้า ค่าความต้านทานและค่าที่วัดได้อื่น ๆ ได้ รวมถึงอุณหภูมิ กระแสทดสอบ ค่าสัมประสิทธิ์การชดเชยอุณหภูมิและพารามิเตอร์เสริมอื่น ๆ ในเวลาเดียวกัน ดูใช้งานง่ายมาก
(5) เครื่องหนึ่งเครื่องเป็นแบบอเนกประสงค์ โดยมีอินเทอร์เฟซการวัด 3 รายการ คือ อินเทอร์เฟซการวัดค่าความต้านทานของตัวนำและความนำไฟฟ้า อินเทอร์เฟซการวัดพารามิเตอร์ที่ครอบคลุมของสายเคเบิล และอินเทอร์เฟซการวัดความต้านทาน DC ของสายเคเบิล (ประเภท TX-300B)
(6) การวัดแต่ละครั้งมีฟังก์ชั่นการเลือกกระแสคงที่อัตโนมัติ การสับเปลี่ยนกระแสอัตโนมัติ การแก้ไขจุดศูนย์อัตโนมัติ และการแก้ไขการชดเชยอุณหภูมิอัตโนมัติเพื่อให้แน่ใจถึงความถูกต้องของค่าการวัดแต่ละค่า
(7) อุปกรณ์ทดสอบสี่ขั้วพกพาที่มีเอกลักษณ์เฉพาะนี้เหมาะสำหรับการวัดอย่างรวดเร็วของวัสดุต่างๆ และคุณสมบัติจำเพาะที่แตกต่างกันของลวดหรือแท่ง
(8) หน่วยความจำข้อมูลในตัว ซึ่งสามารถบันทึกและบันทึกชุดข้อมูลการวัดและพารามิเตอร์การวัดได้ 1,000 ชุด และเชื่อมต่อกับคอมพิวเตอร์ส่วนบนเพื่อสร้างรายงานที่สมบูรณ์